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산업 응용 분야의 표면 결함은 운영 비용을 증가시킵니다. 보호 코팅이 조기에 실패하면 밑에 있는 기판이 급속한 부식과 기계적 마모를 겪게 됩니다. 이러한 성능 저하로 인해 구조적 약점, 빈번한 부품 교체 및 광범위한 보증 청구가 발생합니다. 공장 현장에서는 괜찮아 보이는 마감재라도 환경적 스트레스 요인에 직면하면 몇 달 내에 쉽게 물집이 생기거나 벗겨지거나 녹슬게 될 수 있습니다.
잘못된 마감을 선택하면 부품 무결성이 직접적으로 손상됩니다. 예상치 못한 재작업으로 인해 생산 일정이 지연되고 치명적인 현장 오류가 발생합니다. 엔지니어와 조달 팀은 부품의 특정 작동 요구 사항을 분석하지 않고 일반 사양을 적용하여 최종 코팅을 나중에 고려하는 경우가 많습니다. 디자인과 마감 사이의 이러한 단절로 인해 성능이 저하됩니다.
올바른 프로세스를 평가하고 지정하려면 엄격한 프레임워크가 필요합니다. 결정은 환경 노출, 기계적 마모 요구 사항, 치수 공차 및 특정 기판 재료를 고려해야 합니다. 두께가 얇은 판금을 다루든 무거운 기계로 가공된 주물을 다루든, 마감재의 물리적 특성을 적용 분야의 요구 사항에 맞추면 장기적인 내구성과 구조적 신뢰성이 보장됩니다.
작업 환경에 맞게 마감 처리: 보호 메커니즘의 우선 순위를 지정합니다(예: 극한 실외 노출을 위한 용융 아연 도금을 통한 갈바닉/희생 보호와 미적 내구성을 위한 분말 코팅을 통한 장벽 보호).
전처리가 성공을 결정합니다. 코팅 실패의 주요 원인은 부적절한 기판 준비입니다. 최종 마감과 상관없이 엄격한 청소, 블라스팅, 화학적 세척 기준을 명시해야 합니다.
치수 변화 고려: 도금, 아연 도금, 중분말 코팅과 같은 공정에서는 조립 적합성을 보장하기 위해 CAD 및 가공 단계에서 계산하고 수용해야 하는 재료 두께가 추가됩니다.
제작 후 순서: 금속 표면 마감은 제작 후 전략적으로 시간을 맞춰야 합니다. 마감 후 용접, 굽힘 또는 드릴 작업으로 인해 보호 장벽이 손상되고 국부적인 부식 위험이 발생합니다.
목차
내구성 코팅을 지정하려면 구성 요소가 현장에서 견딜 수 있는 정도에 대한 명확한 정의가 필요합니다. 외관만을 기준으로 프로세스를 선택할 수는 없습니다. 평가는 운영 환경의 물리적, 화학적 현실부터 시작해야 합니다. 적절한 구현 금속 표면 마감 프로토콜은 기판이 조기 성능 저하 없이 의도된 수명을 유지하도록 보장합니다.
부식 저항성은 대부분의 마감 결정을 좌우합니다. 종종 ASTM B117 표준을 사용하여 측정되는 부품에 필요한 예상 염수 분무 저항 시간을 정의해야 합니다. 해안 지역이나 중공업 지역에 배치된 구성 요소는 지속적인 대기 공격에 직면합니다. 우리는 ISO 12944 부식성 범주를 사용하여 C1(난방된 실내 공간)부터 C5(해양 및 중공업 환경)까지 이러한 환경을 분류합니다.
UV 안정성은 실외 응용 분야에서 중요한 역할을 합니다. 특정 코팅은 직사광선 아래에서 빠르게 백악화되거나 퇴색되거나 품질이 저하됩니다. 예를 들어, 에폭시 기반 분말은 탁월한 내화학성을 제공하지만 UV 노출 시 빨리 손상되므로 실외 사용을 위해서는 폴리우레탄 또는 폴리에스테르 탑코트가 필요합니다. 부품이 화학 처리 공장에서 작동하거나 강한 세척 용제를 사용하는 경우, 마감재는 산이나 알칼리가 원료 금속에 도달하는 것을 방지하기 위해 비반응성 화학적 장벽을 제공해야 합니다.
신체적 학대는 약한 코팅을 벗겨냅니다. 부품이 직면하게 될 특정 기계적 요구 사항을 간략하게 설명합니다. 교통량이 많은 구성 요소에는 마감재가 베어 메탈로 마모되는 것을 방지하기 위해 극도의 내마모성이 필요합니다. 엔지니어들은 파손되기 전에 코팅이 얼마나 마모를 견딜 수 있는지 정량화하기 위해 Taber 마모 테스트에 의존하는 경우가 많습니다. 물리적 충격이나 심한 진동을 견디는 부품에는 충격 내성이 필요합니다.
정밀 조립에서는 표면 경도와 마찰 감소가 주요 관심사입니다. 움직이는 부품에 윤활성을 추가하는 마감재가 필요할 수 있습니다. 예를 들어, PTFE가 주입된 무전해 니켈 도금은 마모를 방지하고 외부 습식 윤활제 없이도 수천 사이클 동안 기계적 마모를 줄입니다.
시각적 요구 사항에 따라 소비자용 또는 건축 구성 요소의 최종 선택이 결정되는 경우가 많습니다. 정확한 색상 일치, 광택 수준 및 표면 질감에 대한 기준을 설정해야 합니다. 미적 측면 외에도 규제 준수는 마감 화학에 큰 영향을 미칩니다. 식품 가공에 사용되는 부품에는 박테리아가 서식하지 않거나 독소가 침출되지 않는 FDA 규격의 식품 안전 코팅이 필요합니다.
전자 인클로저는 RoHS 및 REACH 준수를 요구합니다. 이 규정은 마감 공정에서 6가 크롬, 납, 카드뮴 등 중금속의 사용을 엄격히 금지하고 있습니다. 규정을 준수하지 않는 마감재를 지정하면 막대한 벌금이 부과되고 제품 리콜이 발생할 수 있습니다.
부품의 제조 원산지에 따라 호환 가능한 마감 방법이 결정됩니다. 얇은 게이지 판금 제조는 고열 공정에 잘 반응하지 않아 심한 뒤틀림에 취약합니다. 무거운 구조용 강철은 막대한 열 충격을 흡수할 수 있지만 깊은 용접 및 접합부를 관통하는 마감 처리가 필요합니다.
정밀 CNC 가공 부품은 엄격한 공차를 유지하기 위해 최소한의 치수 축적으로 마감 처리가 필요합니다. 갈바닉 부식을 방지하고 적절한 접착을 보장하려면 마감 화학 물질을 기본 합금과 일치시켜야 합니다. 유연한 판금 구성 요소에 매우 견고한 코팅을 적용하면 하중이 가해지면 금속이 구부러지면서 균열과 벗겨짐이 발생합니다.
표: 환경 노출 범주 및 코팅 수요
ISO 카테고리 |
환경 유형 |
일반적인 응용 |
권장되는 마무리 방법 |
|---|---|---|---|
C1 / C2 |
실내 / 저공해 |
사무용품, HVAC 덕트 |
표준 분체 도장, 경아연 도금 |
C3 |
도시 / 중간 산업 |
건축 패널, 기계 |
폴리에스테르 분체 도장, 두꺼운 아연 도금 |
C4 |
산업/해안 |
화학공장, 조선소 |
듀플렉스 시스템(아연도금 + 분말) |
C5 |
해양/해양 |
석유 굴착 장치, 바닷물 인프라 |
다중 코팅 에폭시/폴리우레탄, 두꺼운 용융 |
각 마감 공정의 기본 메커니즘을 이해하면 코팅을 용도에 맞게 조정할 수 있습니다. 모든 방법은 기판을 보호하기 위해 다양한 화학적 또는 물리적 반응에 의존합니다. 모든 재료나 환경에 적합한 단일 프로세스는 없습니다.
용융 아연 도금은 강철과 철에 대해 비교할 수 없는 희생 보호 기능을 제공합니다. 이 공정은 야금학적 결합을 형성하여 순수한 아연으로 덮힌 일련의 아연-철 합금 층을 형성합니다. 코팅이 긁히면 주변 아연이 희생 양극 역할을 하여 우선적으로 부식되어 노출된 강철을 보호합니다.
표준 용융 아연도금 공정은 엄격한 순서를 따릅니다.
가성 세척: 강철에서 먼지, 기름 및 유기 잔류물을 제거합니다.
산세척: 가열된 황산 또는 염산의 묽은 용액에 부품을 담가서 흑피와 녹을 제거합니다.
플럭싱(Fluxing): 담그기 전에 산화를 방지하기 위해 염화아연암모늄 용액을 적용합니다.
아연 도금: 약 449°C(840°F)의 용융 아연 욕조에 부품을 담급니다.
냉각: 합금 공정을 중단하기 위해 부품을 물이나 공기에 담금질합니다.
이 방법은 무거운 구조용 강철 응용 분야 및 실외 인프라에 탁월합니다. 악천후와 신체적 학대를 견뎌냅니다. 그러나 극심한 열로 인해 얇은 판금 부품이 심하게 뒤틀릴 위험이 높습니다. 또한 아연도금은 심미적 옵션이 매우 제한된 더욱 거칠고 실용적인 마감을 제공합니다.
파우더 코팅은 내구성이 뛰어나고 연속적인 폴리머 스킨을 제공합니다. 작업자는 접지된 금속 기판에 정전기를 띤 건조 분말을 분사합니다. 그런 다음 부품은 경화 오븐에 들어가고, 여기서 분말이 녹아 흐르고 화학적으로 가교되어 견고한 장벽이 됩니다. 이 물리적 장벽은 습기와 산소가 금속에 도달하는 것을 차단합니다.
분체 코팅 적용 순서에는 일반적으로 다음이 포함됩니다.
연마재 분사 또는 화학적 세척: 금속을 프로파일링하고 오염 물질을 제거합니다.
인산염변환코팅 : 철 또는 인산아연층을 도포하여 접착력을 향상시키고 언더필름 부식을 방지합니다.
건조: 저열 오븐에서 인쇄물의 모든 수분을 제거합니다.
정전기 적용: 대전된 분말 입자를 접지된 부분에 분사합니다.
열 경화: 부품을 350°F~400°F에서 구워 폴리머를 가교시킵니다.
자동차 부품, 건축용 판금, 높은 미적 품질이 요구되는 부품에 대한 최적의 선택입니다. 정확한 색상, 질감, 광택 수준을 지정할 수 있습니다. 제한 사항은 애플리케이션 메커니즘을 중심으로 이루어집니다. 기판은 전도성이 있어야 하며 경화 온도를 견딜 수 있어야 합니다. 또한 분말 코팅은 정전기로 인해 분말이 깊은 홈이나 좁은 내부 모서리에 완전히 침투하는 것을 방지하는 패러데이 케이지 효과로 인해 어려움을 겪습니다.
산업용 습식 페인팅은 에폭시 및 폴리우레탄과 같은 액체 안료 및 바인더를 사용합니다. 이러한 코팅은 용매 증발이나 화학적 가교를 통해 경화됩니다. 습식 페인트는 기판 위에 물리적 보호 장벽을 형성하고 무한한 색상 일치 기능을 제공합니다.
표준 경화 오븐이나 아연 도금 주전자에 들어갈 수 없는 대형 조립품에는 습식 도장이 필요합니다. 이는 또한 고열에 민감한 현장 터치업 및 기판에 실행 가능한 유일한 옵션이기도 합니다. 다용도성에도 불구하고 습식 페인트는 일반적으로 분체 코팅에 비해 충격과 내마모성이 낮습니다. 여러 번의 코팅, 프라이머 층 및 상당히 긴 건조 시간이 필요합니다. 또한 시설에서는 경화 단계 중 휘발성 유기 화합물(VOC) 배출로 인해 더 높은 환경 규정 준수 요구 사항을 관리해야 합니다.
아노다이징은 금속 부품 표면의 자연 산화물 층을 두껍게 만드는 전기화학적 공정입니다. 기판 위에 놓이는 페인트나 분말과 달리 양극 산화 처리는 금속에 직접 통합됩니다. 작업자는 부품을 산성 전해질 욕조에 담그고 전류를 통과시킵니다. 이 공정은 주로 알루미늄 기판에 사용됩니다.
Type II 황산 아노다이징은 적당한 내마모성을 제공하고 선명한 색상 염색을 가능하게 합니다. Type III 하드코팅 아노다이징은 정밀 가공 부품 및 항공우주 부품에 탁월한 내마모성과 표면 경도를 제공합니다. 상당한 치수 두께를 추가하지 않고도 금속을 보호하여 엄격한 가공 공차를 유지합니다. 주요 제한은 재료의 특수성입니다. 알루미늄, 티타늄, 마그네슘만 양극산화 처리할 수 있습니다. 또한 최종 색상과 외관은 특정 합금 구성에 크게 좌우됩니다. 서로 다른 원자재 배치에서 색상 일치 불일치를 자주 볼 수 있습니다.
도금은 금속 이온을 기판에 증착하여 표면 특성을 변경합니다. 전기도금은 전류를 사용하여 아연, 니켈 또는 크롬 이온을 부품에 주입합니다. 무전해 도금은 외부 전력 없이도 매우 균일한 금속층(일반적으로 니켈)을 증착하기 위한 자가촉매 화학 반응에 의존합니다.
이러한 공정은 전기 전도도 향상, EMI/RFI 차폐 제공 또는 극도의 표면 경도 달성에 탁월합니다. 경질 크롬 도금은 유압 실린더의 마모 수명을 대폭 증가시킵니다. 그러나 도금은 상당한 위험을 초래합니다. 고강도 강철은 도금 공정 중 수소 취성에 취약합니다. 산세척 및 도금 단계에서 흡수된 원자 수소는 하중이 가해지면 치명적인 구조적 파손을 일으킬 수 있습니다. 수소를 굽고 스트레스를 완화하려면 플레이트 후 베이킹을 즉시(보통 1~3시간 이내) 의무화해야 합니다.
가장 일반적인 세 가지 산업용 마감재 중에서 선택하려면 보호 메커니즘, 치수 영향 및 생산 확장성을 직접 비교해야 합니다. 엔지니어링 도면의 특정 요구 사항과 각 방법의 장단점을 비교 분석해야 합니다.
아연 도금은 희생적인 보호에 의존합니다. 아연 코팅은 표면이 심하게 긁힌 경우에도 기본 강철을 보호하기 위해 적극적으로 부식됩니다. 따라서 혹독하고 모니터링되지 않는 환경에 이상적입니다. 파우더 코팅은 장벽 보호 기능을 제공합니다. 이는 금속을 요소로부터 멀리 밀봉합니다. 폴리머 표면이 파손되면 습기가 코팅 아래로 스며들어 국부적인 녹이 발생하고 결과적으로 박리 현상이 발생할 수 있습니다. 아노다이징은 산화물 통합을 활용합니다. 보호층은 알루미늄 기판에 완전히 통합되어 있어 스트레스를 받아도 벗겨지거나 벗겨질 수 없습니다.
추가된 마감 두께는 공차가 엄격한 어셈블리에 큰 영향을 미칩니다. 용융 아연 도금은 두껍고 고르지 않은 아연 층을 추가하므로 마감 후 나사산 구멍을 다시 태핑해야 하는 경우가 많습니다. 파우더 코팅은 표면당 1.5~4.5밀의 두께를 일정하게 추가합니다. 짝을 이루는 표면이 여전히 서로 맞는지 확인하려면 CAD 단계에서 이러한 축적을 계산해야 합니다. 아노다이징은 치수를 최소한으로 변경합니다. Type II 양극 처리는 측정 가능한 두께를 최소화하는 반면, Type III 하드코팅은 금속에 침투하여 약간 쌓이므로 일반적으로 약간의 공차 조정만 필요합니다.
용융 아연 도금은 신속한 배치 처리를 제공합니다. 전체 구조 어셈블리는 몇 분 안에 담그고 마무리할 수 있지만 미적 결과는 엄격하게 실용적입니다. 얼룩덜룩한 회색 마감을 얻을 수 있습니다. 파우더 코팅은 적용하고 경화하는 데 시간이 더 걸리지만 무한한 미적 유연성을 제공합니다. 정확한 RAL 색상, 금속 조각 및 질감 있는 그립을 지정할 수 있습니다. 아노다이징이 중간에 위치하여 합금에 따라 제한된 염료 옵션으로 매끄러운 금속 외관을 제공합니다.
용융 탱크의 일괄 처리를 통해 무거운 구조 부품의 대량 처리가 가능합니다. 연속 자동 분말 코팅 라인은 대량 소비재 및 판금 부품, 세척, 스프레이 및 경화 단계를 통해 컨베이어를 통해 부품을 이동하는 데 완벽하게 확장됩니다. 아노다이징 처리에는 정확한 랙킹과 제어된 목욕 시간이 필요하므로 복잡한 형상의 경우 약간 더 노동 집약적입니다. 선택한 마감 방법의 처리량에 맞춰 생산 일정을 조정해야 합니다.
표: 1차 금속 마감재 비교
프로세스 |
1차 보호 메커니즘 |
추가된 일반적인 두께 |
미적 옵션 |
최고의 기판 |
|---|---|---|---|---|
용융 아연 도금 |
희생(갈바닉) |
2.0 - 6.0밀 |
매우 낮음(실용적인 회색) |
무거운 강철, 철 |
분말 코팅 |
물리적 장벽 |
1.5 - 4.5밀 |
매우 높음(맞춤 색상, 질감) |
판금, 알루미늄, 강철 |
유형 III 아노다이징 |
산화물 통합 |
0.5 - 2.0밀 |
보통(염료에 따라 다름) |
알루미늄, 티타늄 |
무전해니켈 |
물리적 장벽 / 경도 |
0.1 - 1.0밀 |
낮음(메탈릭 실버) |
가공 강철, 구리, 황동 |
아무리 진보된 마감 화학 물질이라도 잘못 적용하면 실패할 수 있습니다. 일반적인 실패 지점을 이해하면 제조 사양에 엄격한 품질 관리 요구 사항을 구축할 수 있습니다.
접착력이 좋지 않으면 모든 코팅 공정에서 구현 위험이 가장 높습니다. 인쇄물이 더러우면 마감이 실패합니다. 정확한 전처리 프로토콜을 지정하여 이를 완화해야 합니다. 밀 스케일을 제거하고 코팅을 위한 기계적 앵커 패턴을 생성하기 위해 연마재 분사 프로파일(예: SSPC-SP10 Near-White Metal Blast)을 의무화합니다. 잔여 절삭유, 스탬핑 윤활유 및 작업장 먼지를 제거하려면 다단계 화학 세척이 필요합니다. 주철이나 주조 알루미늄과 같은 다공성 재료의 경우, 갇힌 습기로 인해 경화 오븐의 최종 마감재에 기포가 생기는 것을 방지하기 위해 특정 열 가스 제거 절차를 의무화하십시오.
금속이 완성된 후 용접, 드릴링 또는 구부리려고 하면 보호 장벽이 파괴됩니다. 용접으로 인한 열은 분말 코팅을 태워버리고 아연도금을 기화시켜 접합부가 부식에 완전히 노출되게 합니다. 부품이 마무리 라인으로 이동하기 전에 모든 제작 단계를 마무리해야 합니다. 또한 잔류 용접 스패터와 실리카 슬래그는 코팅이 접착되는 것을 방지합니다. 화학적 전처리가 시작되기 전에 슬래그를 제거하기 위해 그라인더 또는 와이어 휠이 필요한 모든 용접부에 엄격한 기계적 청소를 요구합니다.
특정 합금에 잘못된 마감 처리를 적용하면 즉각적인 접착 실패 또는 심각한 갈바닉 부식이 발생합니다. 예를 들어, 니켈 스트라이크 층 없이 강철에 무거운 구리 도금을 직접 적용하면 접착력이 저하됩니다. 금속 합금을 적절한 마감 화학 물질과 엄격하게 일치시켜 이러한 위험을 완화하십시오. 마감재의 경화 온도가 모재 금속의 성질을 어닐링하거나 약화시키지 않는지 확인하려면 재료 데이터 시트를 참조하십시오.
액체 페인트와 분체 코팅은 경화 과정에서 날카로운 모서리에서 자연스럽게 벗겨집니다. 재료가 흐르면서 표면 장력으로 인해 90도 모서리에서 멀어지게 되어 가장자리가 최소한의 두께로 남고 녹에 매우 취약해집니다. 사전에 설계를 수정하면 이 문제를 완화할 수 있습니다. 모든 가공 부품과 레이저 절단 판금에 둥근 모서리와 모따기를 지정합니다. 날카로운 모서리를 깨면 코팅이 형상 주위를 균일하게 감싸 전체 구성 요소에 걸쳐 일관된 보호를 보장합니다.
표: 일반적인 코팅 결함 및 완화
결함 유형 |
주요 원인 |
엔지니어링 완화 전략 |
|---|---|---|
물집 / 핀홀 |
다공성 금속에 수분이나 가스가 갇히게 됨 |
코팅 적용 전 열 방출을 의무화 |
박리/박리 |
표면 처리 불량 또는 잔여 오일 |
다단계 화학세척 및 연마재 분사 지정 |
가장자리 부식 |
날카로운 90도 모서리에서 코팅이 벗겨짐 |
둥근 모서리와 모따기가 있는 부품 설계 |
패러데이 케이지 효과 |
좁은 모서리에 있는 정전기 방지 파우더 |
깊은 홈을 재설계하거나 습식 페인팅으로 전환 |
결합 표면의 코팅 두께를 정확하게 계산하고 수용하려면 초기 CAD 단계에서 마감 엔지니어와 상담하세요.
본격적인 생산을 승인하기 전에 접착 강도, 가장자리 적용 범위 및 색상 정확도를 확인하기 위해 실제 프로토타입 실행을 요청하십시오.
최소 허용 두께 및 필수 염수 분무 시간을 포함하여 명확한 QA/QC 승인 기준을 설정합니다.
보호 장벽의 무결성을 유지하기 위해 마무리하기 전에 모든 용접, 드릴링 및 굽힘 작업을 마무리하십시오.
효과적인 표면 마무리는 코팅 요구 사항이 이전 제조 및 부품 제조 공정과 얼마나 잘 통합되는지에 따라 달라집니다. Hangzhou Emax Industrial Co., Ltd.는 1993년부터 하드웨어 산업에 서비스를 제공해 왔으며 스탬핑, 판금 제조, 농기계 부품, 전자 하드웨어 및 기타 맞춤형 금속 부품을 다루는 제조 역량을 갖추고 고객이 신뢰할 수 있는 산업 응용 분야에 대한 재료 선택, 제조 및 마감 요구 사항을 조정할 수 있도록 지원하고 있습니다.
A: 용융 아연 도금은 약 840°F의 용융 아연에 강철을 담가서 거친 야외 환경에 이상적인 두꺼운 금속 결합 합금층을 생성합니다. 아연 전기도금은 전류를 사용하여 훨씬 얇은 아연 층을 금속 위에 증착합니다. 전기도금은 보다 엄격한 치수 제어와 보다 매끄러운 외관을 제공하지만 내식성은 상당히 낮습니다.
답: 그렇습니다. 이 조합을 이중 시스템이라고 합니다. 분말 코팅은 물리적 장벽과 미적 매력을 제공하는 반면, 기본 아연 도금은 희생적인 부식 방지 기능을 제공합니다. 성공하려면 엄격한 전처리가 필요합니다. 아연 도금 표면은 적절하게 청소하고 가벼운 연마재 분사로 프로파일링한 후 오븐에서 가스를 제거하여 기포가 발생하는 것을 방지해야 합니다.
A: 코팅은 기판에 물리적인 재료를 추가합니다. 분말 코팅은 표면당 최대 4.5밀의 두께를 추가할 수 있어 엄격한 공차 어셈블리를 사양에서 벗어나게 합니다. 도금 및 아연 도금은 구멍 직경과 나사산 피치도 변경합니다. 기계공은 최종 마감 처리를 위해 중요한 결합 표면을 가리거나 큰 구멍을 탭해야 하는 경우가 많습니다.
A: 분체 코팅은 우수한 내충격성, 내마모성 및 가장자리 커버리지를 제공합니다. 정전기 적용은 균일한 분포를 보장하는 반면, 열 경화 공정은 조밀하고 가교된 폴리머 스킨을 생성합니다. 젖은 페인트는 용제 증발에 의존하므로 흐르거나 떨어지는 경향이 더 큽니다. 또한 분말 코팅은 휘발성 유기 화합물을 제거하여 환경 규정 준수를 단순화합니다.
A: 극한의 해양 환경에서는 이중 시스템이 최고의 보호 기능을 제공합니다. 여기에는 강철 기판을 용융 아연 도금한 후 해양 등급 에폭시 프라이머와 내구성 있는 탑코트를 적용하는 작업이 포함됩니다. 알루미늄을 사용하는 경우 적절하게 밀봉된 Type III 하드코팅 아노다이징이 탁월한 내염수성을 제공합니다. 선택은 모재 금속과 기계적 마모에 따라 크게 달라집니다.
A: 접착 실패는 거의 항상 기판 전처리 불량으로 인해 발생합니다. 오일, 흑피, 녹 또는 용접 규산염이 금속에 남아 있으면 분말이 결합할 수 없습니다. 기포는 다공성 금속이 수분이나 가스를 가둘 때 종종 발생합니다. 경화 오븐에서 부품이 가열됨에 따라 이러한 갇힌 가스가 팽창하여 코팅을 통과하여 핀홀을 생성합니다.